EN
최근 몇 년간 완구 산업은 놀라운 변화를 겪어왔으며, 제조업체들은 진화하는 소비자 수요에 부응하기 위해 점점 더 혁신적인 생산 방식을 채택하고 있습니다. 기존의 제조 방식은 소량 맞춤형 완구 생산에 있어 종종 어려움을 겪으며, 비용과 시간, 설계 유연성 측면에서 상당한 장벽을 나타냅니다. 현대의 제조업체들은 고급 디지털 가공 기술이 전통적인 생산 방식과 관련된 막대한 초기 투자 없이도 독특하고 고품질의 완구를 제작할 수 있는 전례 없는 기회를 제공한다는 것을 깨닫고 있습니다. 이러한 변화는 창의적인 제품이 시장에 도달하는 방식에 근본적인 변화를 가져오며, 소규모 기업과 독립 디자이너들이 기존 대형 제조업체와 효과적으로 경쟁할 수 있는 환경을 조성하고 있습니다.
완구 제조에서 FDM 기술 이해하기
융착 적층 성형의 기본 원리
융합 적층 성형(Fused Deposition Modeling)은 오늘날 이용 가능한 가장 접근하기 쉽고 비용 효율적인 3차원 제조 방식 중 하나를 대표한다. 이 기술은 열가소성 필라멘트를 녹는 점까지 가열한 후, 녹은 재료를 정밀하게 층별로 적층함으로써 복잡한 3차원 구조물을 만들어낸다. 이 공정은 최종 제품의 단면을 나타내는 수천 개의 수평 층으로 나누어진 디지털 설계 파일에서 시작된다. 프린터의 압출 헤드는 미리 정해진 경로를 따라 움직이며 필요한 위치에 정확하게 재료를 배치함으로써 원하는 형상을 점차적으로 구성한다. 이러한 체계적인 방식은 다른 제조 공정에 비해 상대적으로 간단한 운영 조건을 유지하면서도 놀라운 정밀도를 가능하게 한다.
FDM 기술의 장점은 전통적인 제조 방식으로는 불가능하거나 비용이 너무 많이 드는 정교한 내부 형상과 복잡한 외부 구조를 제작할 수 있다는 데 있습니다. 사출 성형의 경우 고가의 금형이 필요하고 최소 주문 수량도 크지만, FDM은 단일 프로토타입이나 소량 생산을 동일한 단위당 비용으로 제작할 수 있습니다. 이러한 특성 덕분에 독특한 디자인과 소량 생산이 일반적인 맞춤형 장난감 제조에 특히 유리합니다. 이 기술은 표준 플라스틱부터 유연성, 투명성 또는 강화된 내구성 같은 특수한 특성을 가진 전문 소재까지 다양한 재료를 지원합니다.
소재 옵션 및 적용 분야
적절한 재료 선택은 모든 장난감 제조 프로젝트의 성공을 결정하는 데 중요한 역할을 한다. FDM 기술은 광범위한 열가소성 재료를 지원하며, 각각 다양한 응용 분야에 적합한 고유한 특성을 제공한다. PLA와 같은 표준 재료는 뛰어난 치수 정확성과 인쇄 용이성을 제공하여 세부적인 피규어 및 장식 요소에 이상적이다. ABS는 우수한 충격 저항성과 온도 내구성을 제공하여 거친 취급이나 실외 사용이 예상되는 장난감에 적합하다. PETG는 두 재료의 장점을 결합하여 투명성, 화학 저항성 및 우수한 층 간 접착력을 제공함으로써 내구성 있고 오래 사용할 수 있는 제품 제작에 적합하다.
특수 소재는 가능성을 더욱 확장하며, 유연한 TPU를 사용하여 부드럽고 눌러서 변형 가능한 부품을 만들 수 있고, 나무 필러 및 금속 필러가 포함된 필라멘트는 독특한 미적 특성을 제공합니다. 식품 접촉 안전 소재는 아기의 입에 닿을 수 있는 이갈이 완구 및 기타 제품 제작이 가능하게 합니다. 생산 중에 서로 다른 소재로 전환할 수 있는 능력 덕분에 제조업체는 강성 구조 요소와 유연한 관절 또는 부드러운 촉감 표면이 결합된, 서로 다른 특성을 가진 다양한 영역의 완구를 제작할 수 있습니다. 이러한 소재의 다양성은 전통적인 제조 방식 대비 큰 이점으로, 기존 방식에서는 소재 변경 시 종종 완전히 다른 생산 설비가 필요합니다.
소량 생산의 경제적 이점
전통 제조 방식의 장벽 제거
전통적인 완구 제조는 혁신적인 디자인이 시장에 도달하는 것을 방해할 수 있는 여러 가지 경제적 과제를 안고 있다. 플라스틱 완구 생산의 산업 표준인 사출 성형은 설계당 수만 달러에 이르는 금형 및 몰드에 대한 막대한 초기 투자를 필요로 한다. 이러한 높은 고정 비용으로 인해 소량 생산은 경제적으로 실행 가능하지 않으며, 제조업체들은 제품이 시장에서 성공할지 여부를 알기 전에 대량 생산을 결정해야 하는 상황에 처한다. 또한 설계 변경 시마다 비용이 많이 드는 금형 수정이 필요하므로 반복 작업과 개선이 많은 소규모 기업들이 감당하기 어려운 비용 부담이 된다.
FDM 기반 생산 방식은 프린터 자체 외에 특수한 도구가 필요하지 않기 때문에 이러한 장벽을 제거한다. 디자인 변경은 디지털 파일을 수정함으로써 즉시 적용할 수 있으며, 추가 비용이나 지연 없이 이루어진다. 이 유연성 덕분에 제조업체는 시장의 피드백에 신속하게 대응하거나 사용자 테스트 결과를 바탕으로 디자인을 개선하거나 큰 재정적 위험 없이 계절별 변형 제품을 제작할 수 있다. 또한 이 기술은 주문 후 생산(on-demand production)을 가능하게 하여 기업이 주문을 받은 후에만 제품을 제조할 수 있으므로 재고 보관 비용을 없애고 판매되지 않을 재고의 리스크를 줄일 수 있다. 각 제품 단위가 고유할 수 있는 맞춤형 또는 개인화된 장난감의 경우 이러한 접근 방식은 특히 유리하다.
비용 구조 분석
FDM 제조의 원가 구조는 기존 방식과 근본적으로 다르며 소량 생산에 있어 상당한 이점을 제공한다. 기존 제조 방식이 대량 생산을 통해 규모의 경제를 달성하는 반면, FDM은 생산 수량에 관계없이 단위당 비용이 일정하게 유지된다. 이러한 특성 덕분에 합리적인 가격으로 단일 맞춤형 완구를 생산할 수 있게 되어 개인화와 독창성에 초점을 맞춘 완전히 새로운 시장 부문이 열리게 되었다. 주요 원가 항목으로는 재료비, 장비 운용 시간, 인건비가 있으며, 모두 생산량에 따라 선형적으로 증가한다.
FDM 생산에서 재료 비용은 일반적으로 전통적인 제조 방식에 비해 총 비용에서 차지하는 비중이 작다. 기존 방식에서는 스프루(sprues), 러너(runners), 불량 부품으로 인한 재료 낭비가 상당할 수 있다. FDM의 적층 방식은 필요한 곳에만 재료를 배치하므로 폐기물 발생이 최소화된다. 노동 비용은 자동화 및 대량 처리를 통해 최적화할 수 있으며, 큰 프린트 베드에서 여러 부품을 동시에 생산할 수 있다. 재고 감소, 시장 출시 시간 단축, 금형 투자 절감 등을 포함한 총 소유 비용(TCO)을 고려할 때, FDM은 소규모에서 중규모 생산량에 있어 종종 우수한 경제적 성과를 제공한다.
설계 유연성 및 맞춤화 장점
복잡한 기하학적 형상 능력
FDM 기술은 전통적인 제조 방법으로는 불가능하거나 매우 비용이 많이 드는 복잡한 형상을 제작하는 데 탁월합니다. 층별로 쌓아 올리는 방식을 통해 내부 공동, 맞물리는 부품, 움직이는 어셈블리 등을 하나의 단일 부품으로 출력할 수 있습니다. 이러한 기능 덕분에 장난감 디자이너들은 조립 공정을 줄이면서도 놀이 가치를 높이는 혁신적인 메커니즘과 상호작용 기능을 설계할 수 있습니다. 복잡한 질감과 표면 세부 사항을 설계 단계에서 직접 포함시킬 수 있어 도색이나 표면 처리와 같은 2차 공정이 필요하지 않게 됩니다.
이 기술은 전통적인 생산에서 복잡한 곰팡이 디자인이나 여러 제조 단계를 필요로 하는 윗부분, 아래쪽 절단 및 복잡한 내부 구조를 지원합니다. 움직이는 관절은 인쇄가 완료되면 즉시 작동하는 관절 모양을 만들어내는 위치에 인쇄 할 수 있습니다. 여러 기능을 하나의 부품으로 통합하면 부품 수, 조립 시간, 그리고 잠재적 고장점을 줄일 수 있습니다. 변동성 벽 두께와 내부 격자 구조를 가진 부품을 만들 수있는 능력은 또한 구조적 무결성을 손상시키지 않고 무게 최적화 및 재료 보존을 가능하게합니다.
개인화 및 대량 사용자 정의
FDM 제조의 디지털 성격은 전례 없는 개인화 및 사용자 정의 수준을 가능하게 합니다. 각 제품은 생산 효율이나 비용에 영향을 미치지 않고 개별적으로 수정될 수 있어 제조업체는 개인의 취향에 맞게 정말 독특한 장난감을 제공할 수 있습니다. 이름, 초기자문 또는 사용자 지정 메시지는 디자인에 직접 통합되어 수신자에게 특별한 의미를 갖는 개인화된 제품을 만들 수 있습니다. 이 기능은 맞춤형 제품에 대한 프리미엄 가격으로 새로운 수익을 창출합니다.
대량 사용자 정의는 기본 디자인이 고객의 입력을 기반으로 자동으로 수정 될 수있는 매개 변수 설계 접근 방식을 통해 경제적으로 실현 가능해집니다. 크기의 변형, 색상 조합 및 기능 선택은 간단한 매개 변수 변경을 통해 구현 될 수 있으며, 고객이 자신의 고유 한 변형을 만들 수 있습니다. 이 접근법은 맞춤 제조의 개인적인 접촉과 표준화된 프로세스의 효율성을 결합합니다. 전문직 3D 프린팅 서비스 개별 주문을 효율적으로 처리하면서 품질 기준을 유지할 수 있는 정교한 맞춤화 시스템을 구현할 수 있습니다.
품질 관리 및 안전 고려사항
재료 안전 기준
안전성은 특히 어린이를 대상으로 하는 제품의 경우 장난감 제조에서 가장 중요한 문제입니다. FDM 소재는 CPSIA 규정 준수, ASTM 장난감 안전 요건, 유럽의 EN71과 같은 국제 표준을 포함하여 엄격한 안전 기준을 충족해야 합니다. 많은 FDM 소재는 중금속, 프탈레이트 및 기타 유해 물질에 대한 광범위한 테스트를 거친 인증된 제형으로 제공됩니다. 제조업체는 포괄적인 안전 문서와 규정 준수 인증서를 제공하는 신뢰할 수 있는 공급업체의 소재를 신중하게 선택해야 합니다.
제조 공정 자체는 재료 성분에 대한 정밀한 제어와 기존 제조 방식에서 흔히 사용되는 화학 첨가제의 부재를 통해 안전성을 높입니다. FDM 부품은 건강에 위험을 줄 수 있는 휘발성 유기화합물이나 가소제를 포함하지 않습니다. 층별로 쌓아 올리는 방식은 공기 방울이나 예기치 않은 파손이 발생할 수 있는 약한 부분 없이 일관된 재료 밀도를 만들어냅니다. 어닐링(annealing)과 같은 후처리 공정은 재료 특성을 더욱 향상시키고 정상적인 사용 조건 하에서 장기적인 안정성을 보장할 수 있습니다.
품질 보증 프로토콜
포괄적인 품질 관리 조치를 시행하면 안전하고 내구성 있는 완구를 일관되게 생산할 수 있습니다. 각 생산 라인에서는 제품이 설계 사양을 충족하는지 확인하기 위해 치수 검증, 재료 물성 시험 및 기능 평가를 포함해야 합니다. 표면 마감 품질은 적절한 출력 설정, 후처리 기술 및 재료 선택을 통해 관리할 수 있습니다. 층 간 접착력 시험을 통해 정상 및 극한 사용 조건에서의 구조적 무결성을 확보할 수 있습니다.
품질 보증에서 문서화 및 추적 가능성은 필수적인 역할을 하며, 로트 기록을 통해 자재 공급처, 출력 매개변수 및 검사 결과를 추적합니다. 이러한 정보는 품질 문제 발생 시 신속한 대응이 가능하게 하며 규제 요건 준수를 입증할 수 있게 합니다. 통계적 공정 관리 방법을 도입하면 트렌드를 파악하고 고객 출하에 영향을 미치기 전에 품질 문제를 예방할 수 있습니다. 정기적인 장비 교정 및 유지보수를 통해 모든 생산 라인에서 일관된 성능과 치수 정확성을 확보할 수 있습니다.
시장 적용 사례 및 성공 스토리
교육용 완구 개발
교육용 완구는 맞춤 제조에서 FDM 기술의 가장 성공적인 응용 분야 중 하나를 나타낸다. 복잡한 기하학적 형태, 맞물리는 퍼즐 및 상호작용형 학습 보조 도구를 제작할 수 있는 능력 덕분에 FDM은 STEM 중심 제품에 이상적이다. 수학 모델, 해부학적 복제품 및 공학 시범 교구는 합리적인 비용으로 정밀한 정확도로 제작할 수 있다. 이 기술을 통해 구성 요소들을 다양한 방식으로 조합할 수 있는 모듈식 시스템을 만들 수 있어 창의적인 탐구와 문제 해결 능력을 키우는 데 도움이 된다.
소규모 교육 기업들은 FDM을 활용하여 특수 과목이나 학습 장애를 위한 전문 교육 자료 개발에 성공하고 있다. 시각 장애 아동을 위한 맞춤형 촉각 학습 보조 도구, 전문 치료 도구 및 운동 능력 발달에 어려움을 겪는 아동을 위한 적응형 완구는 점점 성장하는 시장 부문을 나타내고 있다. 교사들의 피드백을 바탕으로 신속하게 반복 제작할 수 있는 능력은 전통적인 제조 방식으로는 불가능했던 지속적인 개선과 전문화를 가능하게 한다.
수집품 및 한정판
수집품 시장은 소량 생산을 위한 한정판 아이템과 독점 버전 제작에 FDM 기술을 적극 도입하고 있습니다. 소규모 생산의 경제성 덕분에 50~500개 정도의 소량 생산이 과도한 비용 없이도 실현 가능해졌습니다. 예술가와 디자이너들은 새로운 컨셉을 실험하고 시장 반응을 테스트하며 독점 디자인을 중심으로 수집가 커뮤니티를 구축할 수 있습니다. 개별 변형이 가능한 번호가 매겨진 시리즈를 제작할 수 있는 능력은 수집품의 진정성과 가치를 더해줍니다.
팬 커뮤니티와 게임 애호가는 맞춤형 수집품의 특히 강력한 시장을 형성한다. 캐릭터 피규어, 보드 게임 조각 및 복제품은 주문 제작이 가능하여 재고 리스크를 없애면서 틈새 수요를 충족시킬 수 있다. 이 기술을 통해 소량 생산 시 전통 제조 방식으로는 경제적으로 불가능했던 매우 정교한 복제품을 제작할 수 있다. 라이선스 제품의 경우 큰 재정적 투자 없이도 특별 행사나 프로모션 캠페인을 위해 한정 수량만 생산할 수 있다.
제조업체를 위한 실행 전략
장비 선택 및 설정
적절한 장비를 선택하는 것은 완구 생산을 위한 FDM 제조 방식 도입 시 처음으로 마주하는 중요한 결정입니다. 산업용 등급의 프린터는 데스크탑 모델에 비해 더 뛰어난 신뢰성, 더 큰 출력 용량 및 보다 정밀한 제어 기능을 제공합니다. 다중 프린터 구성은 병렬 생산이 가능하게 할 뿐 아니라 운영 중단 없이 백업 기능도 제공합니다. 닫힌 챔버와 가열된 베드 플랫폼은 사용 가능한 재료의 폭을 넓혀주며 특히 엔지니어링 등급 열가소성 수지 부품의 품질을 향상시킵니다.
지지 구조 제거 도구, 표면 마감 시스템 및 품질 검사 장비를 포함한 후처리 장비가 제조 설비를 완성합니다. 자동 재료 취급 시스템은 인력 필요를 줄이고 일관된 재료 특성을 보장합니다. 환기, 온도 조절 및 습도 관리를 포함한 환경 제어는 일관된 생산을 위한 최적의 조건을 만들어 줍니다. 전문 등급 장비에 대한 투자는 유지보수 요구 감소, 높은 처리량 및 우수한 부품 품질을 통해 이익을 가져다줍니다.
워크플로 최적화
효율적인 워크플로우를 개발하면 생산성 극대화와 함께 모든 생산 런에서 일관된 품질을 보장할 수 있습니다. 제조를 위한 설계(DFM) 원칙은 제품 개발 과정을 주도해야 하며, 적절한 부품 배치, 지지 구조 최소화 및 특징 크기 조정을 통해 FDM 생산에 맞게 부품을 최적화해야 합니다. 배치 처리 전략을 활용하면 여러 부품을 동시에 생산할 수 있어 장비 가동률을 극대화하고 단위당 비용을 절감할 수 있습니다. 자동화된 파일 준비 및 슬라이싱 절차를 통해 설정 시간을 줄이고 작업자 오류를 최소화할 수 있습니다.
전체 작업 흐름에 걸쳐 품질 관리 체크포인트를 통해 문제를 조기에 발견하고 불량 제품이 고객에게 전달되는 것을 방지합니다. 자재 관리 시스템은 재고를 추적하고, 만료일을 모니터링하며, 적절한 보관 조건을 보장합니다. 일정 관리 및 생산 계획 도구는 다수의 프로젝트를 조율하고 기계 가동률을 최적화합니다. 고객 주문 시스템과의 통합을 통해 맞춤 주문을 원활하게 처리하고 자동으로 생산 일정을 수립할 수 있습니다. 이러한 최적화 기능들은 FDM을 프로토타입 제작 도구에서 대규모 제조 솔루션으로 전환시킵니다.
향후 트렌드 및 기술 발전
첨단 소재 개발
신소재의 개발은 FDM 장난감 제조의 가능성을 계속해서 확대하고 있습니다. 생분해성 및 재활용 소재는 내구성 있는 장난감에 요구되는 성능 특성을 유지하면서 환경 문제를 해결합니다. 전도성 필라멘트는 전자 부품을 프린팅된 부품에 직접 통합할 수 있게 하여, 센서와 조명 효과가 내장된 상호작용형 장난감을 만들 수 있습니다. 다중 소재 프린팅 기술을 통해 단일 부품 내에서 서로 다른 소재를 동시에 사용할 수 있어, 서로 다른 영역에서 다양한 물성을 가진 장난감을 제작할 수 있습니다.
온도, 빛 또는 기타 자극에 반응하여 특성이 변화하는 스마트 소재는 상호작용이 가능하고 교육적인 장난감의 새로운 가능성을 제공합니다. 항균 소재는 유아용 장난감의 안전성을 향상시키며, 난연성 소재는 특정 제품 카테고리에 대한 엄격한 안전 요건을 충족합니다. 고성능 엔지니어링 플라스틱의 지속적인 개발은 이용 가능한 기계적 특성의 범위를 확대하여 FDM 생산의 경제성은 유지하면서도 더욱 까다로운 사용 조건에서도 견딜 수 있는 장난감 제작이 가능하게 합니다.
자동화와 산업 4.0 통합
FDM 제조 기술과 산업 4.0 원칙의 통합은 효율성과 능력을 더욱 향상시킬 전망입니다. 인공지능 시스템은 부품 형상 및 재료 특성에 따라 적층 인쇄 파라미터를 자동으로 최적화하여 설정 시간을 단축하고 품질 일관성을 개선할 수 있습니다. 예측 정비 알고리즘은 장비 상태를 모니터링하고 정비 작업을 계획함으로써 가동 중단 시간을 최소화하고 장비 수명을 연장합니다.
자동화된 부품 제거 및 마감 시스템은 인력 수요를 줄이면서도 일관된 품질을 보장합니다. 고객 관계 관리(CRM) 및 기업 자원 계획(ERP) 시스템과의 통합을 통해 맞춤형 요구사항을 자동으로 처리하는 원활한 주문에서 납품까지의 워크플로우를 구현합니다. 실시간 모니터링 및 품질 관리 시스템은 생산 상태에 대한 즉각적인 피드백을 제공하며 문제 발생 시 신속한 대응이 가능하게 합니다. 이러한 기술적 발전들은 FDM 제조 방식을 현대 장난감 제조의 요구에 부합하는 완전히 자동화되고 고도로 반응성이 뛰어난 생산 방법으로 자리매김하게 합니다.
자주 묻는 질문
FDM 기술을 사용한 소량 장난감 생산의 일반적인 리드타임은 얼마인가요
FDM 기반 장난감 생산의 리드 타임은 일반적으로 부품의 복잡성과 수량에 따라 3~10영업일 정도 소요됩니다. 사후 처리가 최소한인 단순한 디자인은 3~5일 이내에 완료할 수 있는 반면, 세부 마감이 필요한 더 복잡한 조립품은 7~10일이 걸릴 수 있습니다. 금형이 필요 없기 때문에 설계 확정 즉시 생산을 시작할 수 있으며, 전통 제조 방식처럼 금형 준비에 6~12주가 소요되는 것과 대조적입니다. 간단한 부품의 경우 긴급 주문 시 24~48시간 만에 납품이 가능하여 시간이 중요한 프로젝트나 마지막 순간의 맞춤 제작에 FDM이 매우 적합합니다.
FDM으로 출력된 장난감의 내구성은 기존 방식으로 제조된 제품과 비교했을 때 어떻게 되나요
적절하게 설계되고 제작된 FDM 프린팅 완구는 기존 방식으로 제조된 제품과 비교해도 비슷하거나 더 뛰어난 내구성을 달성할 수 있습니다. 핵심은 재료 선택, 출력 방향 및 후처리 기술에 있습니다. ABS 또는 PETG와 같은 엔지니어링 등급 재료를 사용하여 적절한 층 간 접착력을 확보해 출력한 부품은 종종 사출 성형된 제품보다 더 높은 충격 저항성을 보입니다. 그러나 FDM 방식 부품의 이방성 특성상 설계 시 응력 방향을 신중히 고려해야 합니다. 적절한 설계 최적화와 재료 선택을 통해 FDM 완구는 표준 완구 내구성 요구사항을 충족하거나 초과 달성할 수 있으며, 통합 메커니즘 및 복잡한 형상을 일체형으로 구현할 수 있는 독특한 장점도 제공합니다.
완구 생산에서 기존 제조 방식에서 FDM 방식으로 전환할 경우 발생하는 비용 영향은 무엇인가요
비용 측면은 생산량과 제품 복잡성에 따라 크게 달라진다. 1,000단위 미만의 생산량에서는 금형 비용이 발생하지 않고 최소 주문 수량이 줄어들기 때문에 FDM 방식이 상당한 비용 절감 효과를 제공한다. 전문가용 시스템의 초기 설비 투자 비용은 5만 달러에서 20만 달러 수준이며, 사출 성형 금형에 비해 수십만 달러 이상 절감할 수 있다. 운영 비용에는 재료비, 인건비 및 설비 유지보수비가 포함되며, 크기와 복잡성에 따라 단위당 비용은 일반적으로 2~20달러 정도이다. 기존 제조 방식과 비교했을 때 손익분기점은 보통 2,000~5,000단위 정도에서 발생하므로, 맞춤형 제품이나 소량 생산, 시장 테스트 제품에 FDM 방식이 이상적이다.
FDM 기술로 다중 색상 또는 복합 소재의 완구 디자인을 구현할 수 있는가?
최신 FDM 시스템은 여러 가지 방법을 통해 다중 색상 및 다중 재료 설계를 지원할 수 있습니다. 듀얼 또는 다중 익스트루더 시스템을 사용하면 서로 다른 재료나 색상을 동시에 프린팅하여 다양한 물성이나 미적 외관을 가진 부품을 제작할 수 있습니다. 일시 정지 후 교체(Pause-and-swap) 기법을 활용하면 프린팅 중에 색상을 변경할 수 있으나, 이는 수동 조작이 필요합니다. 용해성 지지재료를 사용하면 돌출부나 폐쇄 영역에서도 복잡한 형상을 다양한 재료로 구현할 수 있습니다. 페인팅, 염색, 또는 개별적으로 프린트된 부품의 조립과 같은 후가공 기술을 통해 다중 색상 디자인을 구현하는 추가적인 방법도 제공됩니다. 단일 재료 프린팅만큼 매끄럽지는 않지만, 이러한 기법들은 전통적인 제조 방식으로는 어려우거나 불가능했던 창의적인 디자인을 가능하게 합니다.